Podróżuj po Japonii z założycielem SharpEdge Luką Grmovškiem i fotografem Mitją Kobalem, którzy odkrywają kulturę kowalstwa, tradycje wytwarzania stali oraz dążenie do wyjątkowej ostrości. Od Tokio i Niigaty po Osakę i Sagę odwiedzają kuźnie, ostrzalnie i producentów stali, poznają wpływ japońskich noży na smak i świeżość jedzenia oraz śledzą powstawanie pierwszego słoweńsko-japońskiego noża kuchennego z ZDP-189 w kuźni Yoshida Hamono.
Odkąd jako mały chłopiec zacząłem się zachwycać - podobnie jak prawdopodobnie większość moich rówieśników - nożami, mieczami i sztyletami wojowników. Mieczem wszystkich mieczy i królem wszystkich ostrzy był wykonany z tajemniczej stali i pochodził z odległego, mistycznego kraju na Wschodzie. Powstawał w mrocznych kuźniach, gdzie wiedza o kunszcie kowalskim przekazywana jest z pokolenia na pokolenie od tysięcy lat. Była to oczywiście japońska katana.
Mijały lata, a fascynacja ostrzami pozostała. Zmienił się jednak jej przedmiot: z pola bitwy w wyobraźni dziecka przeniosła się na deskę do krojenia dorosłego mężczyzny. Dziś, jako właściciel małej firmy sprzedającej noże kuchenne, codziennie mam do czynienia z różnymi rodzajami stali i technikami kucia, ostrzę noże i analizuję ich kształty, kupuję książki o kowalstwie, a przede wszystkim dużo kroję, siekam i testuję.
Im głębiej zanurzam się w świat ostrości, tym wyraźniej dostrzegam, że japońscy kowale, stosując specjalne techniki produkcji i rodzaje stali, wciąż pozostają mistrzami enigmatycznej ostrości, która może konkurować z ostrością katany.
Japonia. No właśnie. Pomysł na podróż do Japonii wyszedł od mojego przyjaciela Mitji Kobala, profesjonalnego fotografa, który pewnego dnia po prostu zasugerował, żebyśmy odwiedzili „moich” japońskich kowali: „... Zobaczysz, jak naprawdę pracują, a ja zrobię kilka zdjęć?”. Wow. W głowie zaczęły kłębić mi się myśli. Zacząłem też rozważać fakt, że Mitja jest nie tylko genialnym fotografem, lecz także studiował japonistykę, przez pewien czas mieszkał w Tokio, zna Japonię, podróżował po wielu zakątkach świata, a przede wszystkim jest świetnym kompanem do piwa nawet w Lublanie. To był strzał w dziesiątkę. Jedźmy!
Jednak tym, co naprawdę rozpaliło moją wyobraźnię, gdy zastanawiałem się, czy rzeczywiście powinienem pojechać do Japonii, była możliwość odwiedzenia „moich” kowali. A ta historia sięga dalej wstecz - i prowadzi naprzód. Rok wcześniej razem z Bine Volčiciem zasialiśmy już ziarno pomysłu na słoweńsko-japoński nóż, choć wtedy jeszcze o tym nie wiedzieliśmy. Wszystko zaczęło się od stali i, jak każdy wielki pomysł, pojawiło się spontanicznie. Poza sprzedażą noży kuchennych moja praca obejmuje także ich ostrzenie. Im bardziej profesjonalni są kucharze i im więcej gotują, tym większymi są perfekcjonistami i tym częściej ostrzą noże! A Bine jest oczywiście bardzo profesjonalny, Bine jest perfekcjonistą, Bine z zapałem ostrzy swoje noże.
Nasza historia zaczęła się pewnego wieczoru, gdy zasugerowałem mu, żeby przetestował ostrze wykonane z nowego rodzaju stali, którym byłem niezwykle podekscytowany: „Cześć, Bine, mam ten wyjątkowy nóż wykonany z nowego rodzaju naprawdę świetnej stali - ZDP-189. Chciałbyś go przetestować?”.
Japonia słynie z produkcji wysokiej jakości stali od czasów samurajów. Kraj dzieli się na 47 prefektur w ośmiu regionach i ma jedną metropolię - Tokio. Prefektura Shimane, ze stolicą w Matsue, położona w południowo-zachodniej części głównej i najbardziej zaludnionej japońskiej wyspy Honsiu, od czasów starożytnych jest centrum produkcji stali w kraju.
W Shimane ziemia obfituje w piasek żelazonośny. Miasto Yasugi otaczają lasy i znajdują się tam obfite złoża piasku żelazonośnego zawierającego żelazo (Fe), które wytapia się w piecach opalanych węglem drzewnym powstającym z drzew i zawierającym węgiel (C). Żelazo i węgiel to kluczowe składniki do produkcji stali. W czasach samurajów Japończycy udoskonalili sztukę wytwarzania stali.
Tatara to tradycyjny piec używany do wytapiania żelaza i stali. W tym glinianym naczyniu rozpala się ogień z węgla drzewnego, a przez kilka kolejnych dni dodaje się warstwy węgla drzewnego i piasku żelazonośnego. Gdy piec ostygnie, glinianą rurę rozbija się, a na dnie pozostaje stalowa bryła zwana kerą. Jeśli kera jest wystarczająco duża i rzemieślnicy utrzymali właściwą temperaturę, zawiera niewielką ilość jasnego, srebrzystego stopu zwanego tamahagane (co tłumaczy się jako „okrągła i cenna stal niczym klejnot”).
Jest to doskonały rodzaj surowej stali, którą doświadczony kowal może przekształcić w prawdziwe ostrze katany - najtwardsze, najbardziej elastyczne, najlżejsze i najostrzejsze ostrze.
Starożytny proces tatara został później zastąpiony nowoczesną produkcją stali sprowadzoną z Zachodu. I podobnie jak w przypadku wielu innych rzeczy importowanych do Japonii, dzięki japońskiej kulturze pracy, precyzji, zaangażowaniu i starożytnej wiedzy o wytwarzaniu stali stał się on jednym z najlepszych na świecie. Do dziś w tym samym mieście Yasugi, w prefekturze Shimane, Yasugi Special Steel, sztandarowa spółka zależna Hitachi Metals Ltd., pozostaje wierna tradycji produkcji stali i angażuje się w rozwój oraz wytwarzanie specjalnych rodzajów stali.
Spółka zależna jest znana na całym świecie, szczególnie z bardzo twardej stali narzędziowej i stali nowej generacji, wśród których znajduje się także stal ZDP-189 - jedna z najtwardszych stali na świecie, z której nóż kuchenny może wykuć tylko kilku doświadczonych kowali. Oznacza to, że w naszej kuchni może zamieszkać własna katana wykonana z nowoczesnej stali tamahagane i przez doświadczonych japońskich rzemieślników.
Nie wyprzedzajmy jednak wydarzeń. Przed nami jeszcze długa droga. Najpierw wyruszmy w podróż do Japonii.
Data wyjazdu zbliżała się, nasze plany podróży były już zarysowane, ale wciąż musieliśmy pokonać poważną przeszkodę. Wysłaliśmy do działu rozwoju dużej korporacji metalurgicznej Hitachi wiadomość mniej więcej takiej treści: „Szanowni Państwo, jesteśmy ciekawymi świata słoweńskimi chłopakami, którzy chcieliby dowiedzieć się jak najwięcej o Państwa najnowszym rodzaju stali: jaka jest, jak ją produkujecie itd.?”. Napisaliśmy również do skrytych mistrzów japońskiego kowalstwa w kuźni Yoshida: „Cześć, interesują nas Państwa techniki obróbki tej wyjątkowej stali. Czy moglibyśmy szczegółowo udokumentować wszystko na zdjęciach?”. Jak można się domyślić, odpowiedzi nie były zbyt zachęcające, mimo mojej lirycznej techniki przekonywania. Dlatego muszę wyrazić szczerą wdzięczność ambasadzie Japonii w Słowenii, która dzięki swoim rekomendacjom i bezpośredniej komunikacji pomogła nam otworzyć drzwi do tajemniczego świata japońskich kowali.
I tak znaleźliśmy się w samolocie. Po przesiadce w Londynie wsiedliśmy do wyczekiwanego przez nas lotu długodystansowego - 11 godzin do Tokio, gdzie czas lokalny był o 8 godzin do przodu względem naszego. Wiedzieliśmy, że będziemy działać bez pośpiechu. Daliśmy sobie 2 dni na dostosowanie się do nowego rytmu i otoczenia.
Po naszym „odpoczynku” w Tokio planowaliśmy przejechać przez wyspę Honsiu do Niigaty, położonej nieco dalej na północ, nad wybrzeżem Morza Japońskiego, siedziby naszego pierwszego kowala TOJIRO. Stamtąd mieliśmy pojechać shinkansenem, czyli japońskim pociągiem-pociskiem, do Osaki, gdzie zamierzaliśmy zatrzymać się na kilka dni i codziennie odwiedzać różne kuźnie noży kuchennych, producentów kamieni szlifierskich, ostrzarzy noży i sklepy z nożami.
Naszym celem było poszerzenie podstawowej wiedzy o japońskiej stali, technikach produkcji i kuciu noży kuchennych przed dotarciem do dwóch ostatnich przystanków w Sadze: kuźni Yoshida Hamono i zakładu produkcji stali Hitachi Metals, Ltd. To właśnie tam mieliśmy skupić się na nożach kuchennych wykonanych ze stali ZDP-189.
W Japonii odległości można pokonywać w niezwykle elegancki sposób. Shinkanseny kursują często, a ich opóźnienia mierzy się w sekundach. Te szybkie pociągi są bardzo wygodne, a przede wszystkim niezwykle szybkie - bez trudu osiągają prędkość do 300km/h. Bilet jest jednak dość drogi, dlatego większość Japończyków wybiera podróż samolotem. Turyści mogą kupić niedrogi, ważny przez wiele dni bilet JR Pass, ale trzeba go nabyć kilka tygodni przed wizytą w Japonii, a następnie zostanie wysłany do domu. Po przyjeździe do kraju nie można już kupić biletu w „turystycznej” cenie.
Hotele są dość drogie, więc postanowiliśmy zarezerwować mniejsze mieszkania za pośrednictwem internetowego serwisu Airbnb. Ceny są umiarkowane, właściciele bardzo mili i godni zaufania, tylko metraż jest w Japonii nieco inny. Powierzchnia całkowicie funkcjonalnego i wyposażonego mieszkania dla 2 osób może zaczynać się już od zaledwie 13m². Lokal o powierzchni 20m² uchodzi już za luksusowy. Mimo to nie ma się czym martwić: życie na 13m² może być wygodne i praktyczne.
Jeśli jesteś smakoszem, japońskie jedzenie wyda ci się niezwykle ekscytujące, bo każdy posiłek może zamienić się w małą przygodę. Miłośnicy ryb i owoców morza prawdopodobnie będą się bawić jeszcze lepiej. Po powrocie do domu zapewne będzie ci jednak brakować porządnej kromki domowego chleba. To właśnie jedzenie pomogło mi lepiej zrozumieć istotę noży kuchennych i japońskiej stali. Sushi, sashimi, yakiniku, soba itd.
Większość japońskiej kuchni, jeśli pominiemy ryż, opiera się na surowych rybach i warzywach pokrojonych na kęsy. Japońskie postrzeganie ostrości prawdopodobnie wyjaśnia, dlaczego to właśnie japońskie noże są pierwszym wyborem szefów kuchni na całym świecie. Dla Japończyków ostrość tradycyjnie wiąże się z pojęciem smaku i świeżości, co wyjaśnia także ich podstawowy cel utrzymywania ostrości ostrza - powodowanie jak najmniejszych uszkodzeń ścian komórkowych mięsa i warzyw.
To jedyny sposób, by ograniczyć utratę soczystych składników w komórkach, a tym samym zachować świeżość i smak. Im większa ostrość, tym smaczniejsze są zarówno świeże, jak i przygotowane potrawy.
I tak nasze dni zaczęły się powtarzać, choć w bardzo interesujący sposób. Poranek w Osace obejmował typowy pośpiech (czytaj: gubienie się) w metrze, obawy, że nie zdążymy na umówione spotkanie w kuźni (w Japonii spóźnianie się nie jest zbyt uprzejme!), zwiedzanie kuźni i obserwowanie procesów pracy, rozmowy o stali, nożach i technikach kucia, robienie kilku zdjęć itd. A jeśli dzień kończył się dobrze i nie zadaliśmy zbyt wielu „głupich” pytań, odwiedzaliśmy potem izakayę, lokalny bar, w którym mistrz sushi posługiwał się nożem „naszego” kowala. Te wieczory spędzone na delektowaniu się lokalnymi specjałami i podziwianiu umiejętności krojenia mistrza sushi, wypełnione swobodnymi rozmowami z kowalami, ukazywały inną stronę tej historii.
Mistrz sushi to zaszczytny tytuł i szanowany zawód. Każdy kęs sashimi, którego próbowaliśmy, przygotowywano przy użyciu kilku różnych ostrzy: do filetowania, zdejmowania skóry i końcowego krojenia. Każde cięcie wymaga pełnej uwagi, ponieważ jeden niewłaściwy ruch oznaczałby wyrzucenie jedzenia. Podstawą tego procesu i, oczywiście, dobrego sashimi jest najwyższy możliwy poziom ostrości.
Dbanie o noże jest oczywiście częścią procesu pracy. Codzienne ostrzenie, czyszczenie ostrza między poszczególnymi cięciami, oliwienie ostrza po użyciu, właściwe przechowywanie itd. Podsumowując: to poważna sprawa. Dlatego doskonała ostrość jest fundamentem japońskiej kuchni. Im większa ostrość ostrza, tym bardziej jest ono jednak podatne na pękanie i rdzewienie, przynajmniej w przypadku tradycyjnych rodzajów stali. Najlepsi kucharze sushi niezwykle dbają więc o swoje noże i poświęcają im tyle czasu, że w przeciętnej słoweńskiej kuchni prawdopodobnie zostaliby zwolnieni.
Nasze dni rozpoznania powoli dobiegały końca i, wyposażeni w nową wiedzę, kontynuowaliśmy podróż na południe. Naszym kolejnym przystankiem był cel podróży. To właśnie tam uzgodniliśmy, że stworzymy pierwszy słoweńsko-japoński nóż ZDP-189, którego pomysł narodził się we mnie i w Binem Volčiciu, gdy po raz pierwszy testowaliśmy tę stal.
Yoshida Hamono to mała, rodzinna kuźnia w mieście Saga, na południowej japońskiej wyspie Kiusiu. Dawniej wytwarzano tu katany, a zmarły dziadek Shigeru również wykuwał jeden lub dwa miecze rocznie. Teraz zaprzestano produkcji mieczy i wyspecjalizowano się w dwóch różnych rodzajach narzędzi: młodszy brat zajmuje się głównie narzędziami ogrodniczymi, natomiast Osamu san i jego bratanek Shieru san postanowili kontynuować tradycję dziadka i zastosować ją do noży kuchennych. Tym, co wyróżnia ich spośród innych kowali, jest to, że poza tradycyjnymi rodzajami japońskiej stali zaczęli niedawno używać najwyższej jakości stali ZDP-189 firmy Hitachi.
Bine przetestował już pierwszą próbkę. I można się domyślić, jaka była jego reakcja. „N-i-e-s-a-m-o-w-i-t-e!”.
Uzgodniliśmy dłuższy pobyt w kuźni Yoshida i postanowiliśmy wspólnie wykonać jeden nóż kuchenny od początku do końca. Mitja otrzymał pozwolenie na sfotografowanie szczegółów całego procesu, a ja mogłem uzyskać odpowiedzi na wszystkie moje pytania. Jak zapewne już się domyśliliście, podstawą noża miała być stal ZDP-189.
Zobacz naszą kolekcję Yoshida Hamono
Następne dni należały do najlepszych w moim życiu, ponieważ obserwowałem, jak wykuwa się noże, a wszystkie elementy japońskiej kultury pracy zaczęły się dla mnie układać w całość. W istocie i na pierwszy rzut oka kucie jest prostym procesem, także w przypadku noży kuchennych: uderzeniami młota zmieniamy kształt rozgrzanego do czerwoności metalu, a gdy osiągniemy ostateczny kształt ostrza, musimy poddać stal obróbce cieplnej i odpuszczaniu, aby uzyskała pożądane właściwości. Nawet pierwszy etap, czyli uderzanie młotem lub kucie stali, w Japonii jest zarezerwowany wyłącznie dla doświadczonych rzemieślników. Mistrzowie lub ojcowie decydują, kiedy pozwolą synom przejąć rzemiosło. Zwykle wtedy, gdy zdobędą wystarczające doświadczenie.
Sekret tkwi w szczegółach, praktyce i koncentracji. We wszystkich odwiedzanych przeze mnie warsztatach kowale mieli ponad 60 lat, czasem ponad 70, a ich synowie z siwiejącymi włosami zajmowali się bardziej codziennymi sprawami. Za każdym razem, gdy pytałem, kiedy młot trafi w ręce następcy, odpowiedź była taktowna: „Jeszcze kilka lat, może wtedy”. Po zakończeniu procesu kucia stal poddaje się obróbce cieplnej. Procedury są niezwykle precyzyjnie kontrolowane: nagrzewanie, chłodzenie, zamrażanie, powolne ogrzewanie do temperatury pokojowej, kucie na zimno. Nauka o metalurgii dostarcza dokładnych instrukcji dotyczących obróbki, a na podstawie wieloletniego doświadczenia (i niezliczonych błędów) tylko najlepsi rzemieślnicy ośmielają się modyfikować je w ostatnich latach swojej pracy - i wtedy dzieje się magia.
Rezultat naszej podróży również jest czystą magią. Pomysł stał się rzeczywistością, a słoweńsko-japoński nóż ujrzał światło dzienne. Nazywa się ZDP-189. Nadal nie rozumiesz głównego sekretu japońskiej stali ZDP-189? Cóż, jest najtwardsza i, tak, jej ostrość jest doskonała. Albo, jak powiedzieliby japońscy kowale: „Nie spiesz się, pewnego dnia zrozumiesz”.
Tekst: Luka Grmovšek / Zdjęcia: Mitja Kobal
